การปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตด้วยแนวคิดการผลิตแบบโตโยต้า : กรณีศึกษาตัวบังคับเลี้ยว

Abstract

การวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของสายการประกอบต้วยบังคับเลี้ยวหลักการระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota production system, TPS) ถูกนำมาประยุกต์ในการลดความสูญเปล่าด้านต่าง ๆ ที่เกิดขึ้นในสายการประกอบนี้จากการศึกษาและวิเคราะห์การทำงาน พบว่า สาเหตุหลักของเวลาสูญเปล่าเกิดจากเครื่องตรวจสอบชิ้นงานอัตโนมัติต้องตรวจสอบชิ้นงานซ้ำ การเปลี่ยนรุ่น และการตรวจสภาพและการซ่อมแซมเครื่องตรวจสอบการรั่วของชิ้นงาน นอกจากนี้ยังพบว่า สายการประกอบใช้พนักงานมากเกินความจำเป็นทำให้ประสิทธิภาพของสายการประกอบต่ำกว่าเป้าหมายที่บริษัทกำหนดไว้งานวิจัยจึงได้ทำการปรับปรุงแก้ไขสาเหตุความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น ได้แก่ การเปลี่ยนปั๊มลมของเครื่องตรวจสอบชิ้นงานอัตโนมัติให้สร้างแรงดันอากาศที่เพียงพอและสม่ำเสมอการเปลี่ยนตำแหน่งจิ๊กที่ใช้ระหว่างการเปลี่ยนรุ่นการผลิตที่ทำให้พนักงานทำงานได้ง่ายสะดวกขึ้น การเปลี่ยนตำแหน่งปั๊มลมของเครื่องตรวจสอบการรั่วให้อยู่ในตำแหน่งที่ไม่ขวางการทำงานของพนักงานประกอบ จากนั้นจึงทำการจัดสมดุลสายการประกอบใหม่ที่ทำให้สามารถลดจำนวนพนักงาน โดยที่เวลานำของการผลิตในแต่ละสถานีงานมีเข้าใกล้กับความเร็วการผลิตที่กำหนด การจัดสมดุลสายการผลิตในงานวิจัยได้ทำการกำจัดงานที่ไม่จำเป็นการร่วมงาน การจัดลำดับการประกอบใหม่และการใช้อุปกรณ์แทนแรงงานในการช่วยให้การทำงานง่ายขึ้น ผลการวิจัยพบว่า ประสิทธิภาพของสายการผลิตดีขึ้นจากเดิม 85.19% เป็น 95.6% ซึ่งเป็นไปตามเป้าหมายของบริษัท ผลผลิตเพิ่มขึ้นจาก 4.93 ชิ้นต่อคนต่อชั่วโมง เป็น 7.44 ชิ้นต่อคน ต่อชั่วโมงและต้นทุนด้านแรงงานลดลงประมาณ 600,000.00 บาทต่อปี