กรุณาใช้ตัวระบุนี้เพื่ออ้างอิงหรือเชื่อมต่อรายการนี้:
https://buuir.buu.ac.th/xmlui/handle/1234567890/7457ระเบียนเมทาดาทาแบบเต็ม
| ฟิลด์ DC | ค่า | ภาษา |
|---|---|---|
| dc.contributor.advisor | จักรวาล คุณะดิลก | |
| dc.contributor.author | รดาธร กิตติญาณนนท์ | |
| dc.contributor.other | มหาวิทยาลัยบูรพา. คณะวิศวกรรมศาสตร์ | |
| dc.date.accessioned | 2023-05-12T03:58:56Z | |
| dc.date.available | 2023-05-12T03:58:56Z | |
| dc.date.issued | 2561 | |
| dc.identifier.uri | https://buuir.buu.ac.th/xmlui/handle/1234567890/7457 | |
| dc.description | งานนิพนธ์ (วศ.ม.)--มหาวิทยาลัยบูรพา, 2561 | |
| dc.description.abstract | งานวิจัยนี้เป็นปัญหาการวางแผนการผลิตรายวันสำหรับเครื่องปั๊มขึ้นรูปชิ้นส่วนโครงรถยนต์ที่ต้องกำหนดปริมาณการผลิตชิ้นส่วนให้เพียงพอต่อปริมาณความต้องการของลูกค้าใน 14 กะทำงานต่อเนื่องและจัดตารางการผลิตในแต่ละกะทำงานให้สามารถผลิตชิ้นส่วนเสร็จก่อนส่งมอบไม่ต่ำกว่า 6 ชั่วโมง งานวิจัยนี้เสนอวิธีการกำหนดปริมาณการผลิต 4 ขั้นตอน ขั้นตอนแรกใช้แบบจำลองกำหนดการเชิงเส้นจำนวนเต็มผสมสำหรับหาเวลาสายที่สูงที่สุดจากทุกกะทำงานที่มีค่าน้อยที่สุด ขั้นตอนที่สองใช้แบบจำลองกำหนดการเชิงเส้นจำนวนเต็มผสมสำหรับหาผลรวมเวลาสายแบบถ่วงน้ำหนักให้มีค่าน้อยที่สุด โดยให้น้ำหนักความสำคัญมากกว่าสำหรับ 4 กะทำงานแรก ผลลัพธ์ที่ได้จากแบบจำลองนี้ คือ ขีดจำกัดด้านบนของเวลาสายสำหรับแต่ละกะทำงาน ขั้นตอนที่สามใช้แบบจำ ลองกำหนดการเชิงเส้นจำนวนเต็มสำหรับหาเวลาผลิตเสร็จก่อนส่งมอบโดยเฉลี่ยที่มีค่ามากที่สุด เพื่อใช้เป็นเกณฑ์ในการกำหนดขีดจำกัด ด้านล่างของเวลาผลิตเสร็จก่อนส่งมอบ โดยเฉลี่ยและขั้น ตอนสุดท้ายใช้แบบจำลองกำหนดการเชิงเส้นจำนวนเต็มสำหรับกำหนดปริมาณการผลิตชิ้นส่วนที่ทำให้ต้นทุนรวมจากการจัดเก็บชิ้นส่วนคงคลังและการปรับตั้งเครื่องจักรมีค่าต่ำที่สุด จากนั้นนำ ค่าตัวแปรตัดสินใจเกี่ยวกับการส่งมอบชิ้นส่วนของแบบจำลองนี้ไปทำการจัดตารางการผลิตของแต่ละกะทำงาน การทดสอบประสิทธิภาพของวิธีการที่เสนอจากปัญหาการวางแผนการผลิตจริง 21 วันที่มีปริมาณความต้องการชิ้นส่วนเฉลี่ยต่อกะทำงาน 29 ชิ้นส่วน รวม 3,600 ชิ้น พบว่า สามารถหาผลลัพธ์ที่เหมาะสมที่สุดได้ทุกแบบจำลองของทุกปัญหา ต้นทุนรวมจากการจัดเก็บชิ้นส่วนคงคลังและการปรับตั้งเครื่องจักรลดลงร้อยละ 0.49 เวลาผลิตเสร็จก่อนส่งมอบโดยเฉลี่ยของทุกกะทำงานและของสองกะทำงานแรกมีค่าไม่ต่ำกว่า 6 ชั่วโมง เป็นไปตามเกณฑข์องโรงงาน จำนวนกะทำงานที่ไม่สามารถผลิตเสร็จได้ 6 ชั่วโมง ก่อนการส่งมอบจาก 14 กะทำงาน และจาก 2 กะทำงานแรกต่อการวางแผนหนึ่งวันลดลงร้อยละ 5.7 และ 11.9 ตามลำดับ และวิธีการที่เสนอใช้เวลาเฉลี่ยในการประมวลผลเพื่อสร้างแผนการผลิตรายวันต่ำกว่า 1 นาทีเมื่อเทียบกับวิธีการเดิมของโรงงานที่ใช้เวลาเฉลี่ย 109 นาที | |
| dc.language.iso | th | |
| dc.publisher | คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยบูรพา | |
| dc.rights | มหาวิทยาลัยบูรพา | |
| dc.subject | เขตพัฒนาพิเศษภาคตะวันออก (อีอีซี) | |
| dc.subject | อุตสาหกรรมยานยนต์สมัยใหม่ | |
| dc.subject | มหาวิทยาลัยบูรพา -- สาขาวิชาวิศวกรรมอุตสาหการ | |
| dc.subject | รถยนต์ -- การผลิต | |
| dc.subject | อุตสาหกรรมชิ้นส่วนรถยนต์ -- การควบคุมการผลิต | |
| dc.title | การกำหนดปริมาณการผลิตและการจัดตารางการผลิตสำหรับกระบวนการปั้มขึ้นรูปชิ้นส่วนโครงรถยนต์ | |
| dc.title.alternative | Lot sizing nd scheduling for utomobile body prt pressing process | |
| dc.type | วิทยานิพนธ์/ Thesis | |
| dc.description.abstractalternative | A lot sizing and scheduling problem in this research is a daily production planning problem for an automobile body part pressing machine. Production volumes of the body parts are determined to meet the customer demand during next 14 working shifts and then a production schedule for each shift is created with a delivery restriction that the parts must be finished 6 hours before shipping at the end of the shift. This research proposed four steps for lot sizing determination. First, a mixed integer linear programming model for minimizing the maximum tardiness was used to discover if a production plan is capable of meeting the delivery restriction. Second, a mixed integer linear programming model for minimizing the total weighted tardiness was used to determine the upper limit of the tardiness for each shift where the first four shifts are more important than others. Third, an integer linear programming model for maximizing the average earliness was used to determine the lower limit of the average of part completion time before delivery in its production shift.Final, an integer linear programming model for minimizing the total cost of holding cost and setup cost was used for lot sizing determination. Next, the decision variables corresponding to the part delivery of the final model were utilized to build the production schedules. The performance of the proposed method was evaluated by comparing with the real production plan of 21 days with the average demand per shift equal to 3600 pieces of 29 parts. The results revealed that the optimal solutions were found for all models of all problems. The total cost was reduced 0.49% and the average completion times of parts produced in their shipping period before delivery were met the delivery restriction. The number of shifts from all 14 shifts and first two shifts per the dailyproduction plan that fail to meet the delivery restriction was reduced 5.7% and 11.9%, respectively. The average computational time for creating the daily production plan was less than one minute comparing to 109 minutes of previous method | |
| dc.degree.level | ปริญญาโท | |
| dc.degree.discipline | วิศวกรรมอุตสาหการ | |
| dc.degree.name | วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต | |
| dc.degree.grantor | มหาวิทยาลัยบูรพา | |
| ปรากฏในกลุ่มข้อมูล: | วิทยานิพนธ์ (Theses) | |
แฟ้มในรายการข้อมูลนี้:
| แฟ้ม | รายละเอียด | ขนาด | รูปแบบ | |
|---|---|---|---|---|
| Fulltext.pdf | 5.47 MB | Adobe PDF | ดู/เปิด |
รายการทั้งหมดในระบบคิดีได้รับการคุ้มครองลิขสิทธิ์ มีการสงวนสิทธิ์เว้นแต่ที่ระบุไว้เป็นอื่น